Tanques cilíndricos encamisados de acero inoxidable aleado con agitadores planetarios pesados que garantizan transferencia calórica y de masa homogénea.
Capacidad nominal
2.500 litros
¿Qué viscosidad maneja su proceso?
Ventajas técnicas
El sistema de doble eje planetario genera patrones de flujo axial y radial que eliminan zonas muertas en tanques de hasta 20 m³, asegurando una dispersión uniforme de aditivos en masas viscosas.
Homogeneidad garantizada en cada loteLa camisa de media tubería con deflectores internos optimiza el coeficiente de transferencia calórica, reduciendo los tiempos de calentamiento en un 22% respecto a diseños convencionales.
Menor consumo energético por cicloLa selección de acero 316L con acabado superficial Ra ≤ 0,5 µm resiste la corrosión por cloruros y facilita la limpieza CIP, prolongando la vida útil del reactor en entornos farmacéuticos y químicos.
Resistencia a agentes agresivosEl sello de cartucho con lubricación por barrera de fluido evita fugas en agitadores de alta velocidad, manteniendo la estanqueidad incluso con presiones internas de hasta 10 bar.
Operación segura sin contaminación cruzadaEl sistema de encamisado segmentado permite ajustar perfiles térmicos independientes en cada sección del tanque, ideal para reacciones exotérmicas que requieren disipación localizada de calor.
Precisión en procesos sensiblesFrente a alternativas genéricas, nuestros tanques encamisados con agitación planetaria ofrecen ventajas medibles en procesos con fluidos viscosos. Aquí los argumentos que sostienen la confianza de nuestros clientes.
A diferencia de agitadores convencionales, el diseño planetario genera un barrido continuo de la pared del tanque, renovando la capa límite térmica. Esto asegura que cada porción del fluido reciba la misma cantidad de calor, reduciendo tiempos de ciclo y mejorando la repetibilidad del lote. En pruebas con adhesivos de alta viscosidad, se registró una variación de temperatura inferior al 2% en todo el volumen.
Muchos fabricantes utilizan acero estándar sin considerar la corrosión bajo tensión o la picadura inducida por cloruros. Nosotros partimos de un análisis de la reología y la composición del producto para elegir la aleación y el tratamiento superficial adecuados. Esto prolonga la vida útil del reactor y evita contaminaciones que afectan la calidad del producto final.
Mientras que agitadores centrífugos pierden eficiencia al aumentar la densidad del fluido, nuestro sistema planetario entrega un par constante en todo el rango de operación. Esto permite procesar pastas, geles y suspensiones sin riesgo de atasco ni degradación mecánica del producto. Cada unidad se prueba con el fluido real del cliente antes de la entrega.
Muchos reactores requieren desmontajes completos para acceder a piezas de desgaste. Nuestro diseño integra una tapa de inspección amplia y un sistema de acople rápido en el agitador. Esto reduce el tiempo de mantenimiento programado a menos de cuatro horas y permite que el equipo vuelva a producción en el mismo turno. Los manuales incluyen planos detallados y listas de repuestos recomendados.
Respuestas claras sobre el diseño, los materiales y el rendimiento de nuestros tanques encamisados con agitadores planetarios.
Los agitadores planetarios pesados están diseñados para fluidos con alta viscosidad, desde pastas y adhesivos hasta compuestos farmacéuticos semisólidos. Su movimiento orbital y de rotación propia genera un barrido completo del volumen del tanque, evitando zonas muertas y asegurando una transferencia calórica uniforme incluso en mezclas que superan los 100.000 cP.
En entornos corrosivos o con temperaturas superiores a 200 °C, el acero inoxidable aleado (como 316L o 904L) ofrece mayor resistencia a la corrosión por picadura y fisuración bajo tensión. Esto prolonga la vida útil del reactor y evita la contaminación del producto. En Cupette seleccionamos la aleación según el perfil químico del proceso, no aplicamos una solución única.
El diseño de la camisa —simple, de media tubería o de serpentín— se adapta al perfil de viscosidad y al caudal de fluido caloportador. Combinado con la geometría del agitador planetario, se consigue un coeficiente de transferencia térmica estable en toda la pared del tanque. En nuestros ensayos, la variación de temperatura entre el fondo y la superficie no supera los 2 °C en lotes de 500 litros.
Sí. Antes de fabricar, analizamos la reología del fluido, los rangos de temperatura y presión, y los requisitos de limpieza. A partir de esos datos definimos el tipo de agitador, la aleación del acero y el sistema de encamisado. Puede contactarnos en info@cupette.com o al (0989)1544-5857 para una consulta técnica sin compromiso.
El mantenimiento programado incluye la verificación de sellos mecánicos cada 2000 horas de operación, la lubricación de los engranajes planetarios y la inspección de la camisa térmica para detectar posibles incrustaciones. Proporcionamos un manual detallado con intervalos específicos según la carga de trabajo y el tipo de fluido procesado.